TPU-Walzen-/Radmaterial | Hochfestes und abriebfestes TPU für Industriewalzen und Gussräder
TPU-Förderbandmaterial
TPU-Materialsysteme, entwickelt fürIndustrieförderbänder (leichte/mittlere Beanspruchung), wobei die Leistung von der Ausgewogenheit abhängt
kontinuierliche AbriebfestigkeitmitDauerfestigkeit bei wiederholter Biegung—insbesondere für Riemen, die aufkleine Riemenscheibenradienund hohe Zykluszahlen.
Diese Seite konzentriert sich auf diedie häufigsten Ausfallartenin Bandoberflächen und Verbundstrukturen sowie wie die Positionierung der Körnung und die Wahl der Verarbeitungsmethoden das Versuchsrisiko verringern.
Viele Förderbandversuche scheitern nicht deshalb„Abrieb allein genügt nicht.“aber weil das System nicht ausgewogen ist für
Nass-/Staubabrie, wiederholte Biegeermüdung und Wärmeeinwirkung beim Laminieren—was zu Oberflächenverglasung, Rissbildung in der Biegezone oder schrumpfungsbedingtem Verzug nach dem Verkleben führen kann.
Nass-/Staubabrie, wiederholte Biegeermüdung und Wärmeeinwirkung beim Laminieren—was zu Oberflächenverglasung, Rissbildung in der Biegezone oder schrumpfungsbedingtem Verzug nach dem Verkleben führen kann.
Trockener / Nasser / Staubabrieb
Biegeermüdungsbeständigkeit
Kleiner Riemenscheibenradius
Balance zwischen Traktion und Verschleiß
Öl-/Reinigungsmittelexposition
Kompatibilität von Blechen und Beschichtungen
Wärmegeschichte und Schrumpfstabilität
Biegeermüdungsbeständigkeit
Kleiner Riemenscheibenradius
Balance zwischen Traktion und Verschleiß
Öl-/Reinigungsmittelexposition
Kompatibilität von Blechen und Beschichtungen
Wärmegeschichte und Schrumpfstabilität
Typische Anwendungen
- Allgemeine Förderbänder für leichte bis mittlere Beanspruchung– Trockenabrieb und Staubexposition bei gleichbleibender Verschleißlebensdauer und Oberflächenintegrität.
- Nasse oder abwaschbare Umgebungen– Bänder, die nasser Abrieb, Reinigungsmitteln und Hydrolyserisiko ausgesetzt sind (projektabhängig).
- Hochzyklische Riemenscheibensysteme mit kleinem Radius– wiederholtes Biegen, bei dem Ermüdungsrisse und Kantenschäden häufige Versagensarten sind.
Schnelle Notenauswahl (Vorauswahlliste)
Wählen Sie „Ausgewogene Verschleiß-Ermüdung“, wenn
- Leitungen für leichte bis mittlere Beanspruchung benötigen eine zuverlässige Verschleißfestigkeit und Biegefestigkeit.
- Trockenabrieb oder Staubabrieb sind die vorherrschenden Faktoren, wobei ein stabiles Oberflächenbild entsteht.
- Sie wünschen sich ein breiteres Verarbeitungsfenster für die Verbindung von Blechen/Beschichtungen und Verbundwerkstoffen.
Wählen Sie „Hohe Traktion / Nasssicherheit“, wenn
- Die Rutschgefahr ist hoch, daher ist eine gute Bodenhaftung bei gleichzeitig akzeptablem Verschleiß erforderlich.
- Nassabrasion oder Reinigung mit Wasser ist häufig (projektabhängig).
- Riemen laufen auf kleineren Riemenscheiben mit hoher Zyklenzahl und höherem Ermüdungsrisiko
Hinweis: Die endgültige Sortenwahl hängt von der Bandstruktur (Flachband vs. Beschichtung vs. Verbundband), dem Riemenscheibendurchmesser, der Belastung/Geschwindigkeit, der Umgebung (trocken/feucht/staubig) und der Wärmebehandlungsgeschichte beim Kleben/Laminieren ab.
Häufige Fehlerursachen (Ursache → Lösung)
Bei Förderbandprojekten entstehen Probleme häufig durch ein Ungleichgewicht zwischen Verschleißstrategie, Traktionsanforderungen, Biegeermüdungsfestigkeit und Wärmeeinwirkung während des Verklebens. Nutzen Sie die folgende Tabelle zur schnellen Diagnose:
| Fehlermodus | Häufigste Ursache | Empfohlene Lösung |
|---|---|---|
| Schneller Verschleiß bei Staub-/Schleifmedien | Verschleißschutz nicht an die reale abrasive Umgebung angepasst; Oberfläche zu weich oder zu „griffig“. | Wechseln Sie zur verschleißoptimierten TPU-Gürtelfamilie; überprüfen Sie den Verschleiß unter Ihren realen Staub-/Nässebedingungen und Kontaktdruck |
| Die Oberflächenverglasung wird nach dem Einlaufen rutschig. | Reibungsstrategie instabil; Wärmeentwicklung und Oberflächenpolieren unter Last | Traktion und Verschleiß neu ausbalancieren; Reibungsstabilität nach Zyklen unter realer Geschwindigkeit/Last und Temperaturanstieg überprüfen. |
| Rissbildung im Biegebereich (kleiner Riemenscheibenradius) | Ermüdungsreserve zu gering; Steifigkeit bei Betriebstemperatur zu hoch; Spannungskonzentration in der Verbundzone | Wechseln Sie zu einem ermüdungsoptimierten TPU-Riemen; prüfen Sie den minimalen Riemenscheibendurchmesser, den Biegeradius und die zyklische Belastungsprüfung. |
| Delamination / schwache Bindung in Verbundbändern | Inkompatibilität zwischen Beschichtung und Laminierung; unzureichendes Haftungsfenster; verunreinigtes Substrat | TPU an Klebeverfahren anpassen; Laminierungstemperatur/-druck/-zeit kontrollieren; Abziehfestigkeit unter nassen/gealterten Bedingungen prüfen |
| Erweichung, Klebrigkeit oder Materialverlust nach dem Abwaschen | Hydrolyserisiko oder Einwirkung von Reinigungsmitteln werden nicht berücksichtigt; Wärmeeinwirkung beschleunigt den Abbau | Wählen Sie ein hydrolysefähiges System (projektabhängig); standardisieren Sie die Trocknung und reduzieren Sie Überhitzung; validieren Sie nach der Nassalterung. |
| Verformung / Schrumpfung nach Heißpressen oder Laminieren | Die Wärmegeschichte verursacht Schrumpfung; Kühlungs- und Spannungsregelung sind uneinheitlich. | Verwenden Sie schrumpfstabile TPU-Gürtel; optimieren Sie Kühlung, Spannung und Nachglühlogik (projektabhängig). |
Ein zuverlässiges TPU-Förderbandsystem ist so konzipiert, dass es Folgendes aufrechterhält
Abriebfestigkeit, Dauerfestigkeit, UndTraktionsstabilitätwährend der BeibehaltungWiederholbarkeit von Bindung und Verarbeitungunter Kontrolle.
Abriebfestigkeit, Dauerfestigkeit, UndTraktionsstabilitätwährend der BeibehaltungWiederholbarkeit von Bindung und Verarbeitungunter Kontrolle.
Typische Noten und Positionierung
| Klassenfamilie | Härte | Designfokus | Typische Verwendung |
|---|---|---|---|
| TPU-IND-Gürtel Ausgewogene Verschleiß- und Ermüdungsfestigkeit | 85A–95A | Ausgewogene Beständigkeit gegen Trocken- und Staubabrieb mit stabiler Biegeermüdungsfestigkeit und praktischem Verarbeitungsfenster | Riemen für leichte bis mittlere Beanspruchung, allgemeine Produktlinien, stabile Lebensdauer mit weniger Testläufen. |
| TPU-IND-Riemen, hohe Verschleißfestigkeit | 90A–55D | Verschleißorientierte Positionierung für abrasive Medien und höheren Kontaktdruck bei gleichzeitiger Beibehaltung der Zähigkeit | Staubige Umgebungen, abrasive Fördertechnik, Oberflächen mit erhöhtem Verschleißrisiko |
| TPU-IND-Gürtel Hohe Traktion / Nassfest | 80A–92A | Traktionsstrategie im Gleichgewicht mit Verschleiß bei nassen Oberflächen und Rutschfestigkeit (projektabhängig). | Nassförderung, Reinigungsleitungen, gleitempfindliche Förderbedingungen |
| TPU-IND-Riemen Hydrolyse-fähig | 80A–95A | Positionierung des Hydrolyserisikos bei feuchten/nassen Umgebungen und häufiger Reinigung (projektabhängig). | Feuchte Umgebungen, häufiges Reinigen, Wasserkontakt – hier ist Langzeitstabilität wichtig. |
Hinweis: Die endgültige Auswahl der Güteklasse hängt von der Bandstruktur (Flachband/Beschichtung/Verbundmaterial), dem Riemenscheibendurchmesser, der Geschwindigkeit/Belastung, dem Abriebmedium, der Verbindungsmethode und dem Prüfplan ab.
Wichtigste Designvorteile
- Kontinuierliche AbriebfestigkeitEntwickelt für trockene, nasse und staubgetriebene Verschleißumgebungen.
- Biegeermüdungsfestigkeitum das Rissrisiko bei kleinen Riemenscheibenradien und hoher Zyklusbelastung zu verringern.
- Balance zwischen Traktion und Verschleißum das Rutschen zu reduzieren, ohne die praktische Lebensdauer zu beeinträchtigen (projektabhängig).
- Verbundwerkstoffkompatibilitätfür Blechextrusions-, Beschichtungs- und Laminierverfahren mit Berücksichtigung der Wärmegeschichte (projektabhängig).
Verarbeitung & Empfehlungen (3-Schritte)
1) Trocken
TPU muss vor der Plattenextrusion oder Beschichtung gründlich getrocknet werden. Feuchtigkeit erhöht das Hydrolyserisiko und kann die Oberflächenqualität und die Haftung beeinträchtigen.
2) Wärme und Scherkräfte kontrollieren
Um ein ausgewogenes Verschleiß- und Ermüdungsverhältnis zu gewährleisten, sollten Überhitzung und übermäßige Scherkräfte begrenzt werden. Die Wärmevorgeschichte beeinflusst zudem das Schrumpfverhalten und die Stabilität der Laminierung.
3) Validierung an realer Riemenstruktur
Prüfen Sie Abriebfestigkeit, Traktionsstabilität und Ermüdungsbeständigkeit an Ihrer realen Riemenstruktur, dem entsprechenden Riemenscheibendurchmesser und unter den gegebenen Umgebungsbedingungen. Die Verbundklebung sollte gegebenenfalls nach Einwirkung von Feuchtigkeit/Alterung überprüft werden.
- Die Umwelt ist wichtig:Die Ergebnisse von Trockenabriebversuchen lassen keine Rückschlüsse auf das Verschleißverhalten bei Nassabrieb oder staubbedingten Abriebversuchen zu.
- Empfindlichkeit des Riemenscheibenradius:Kleine Rollen erhöhen das Risiko von Biegeermüdungsrissen; Validierung durch Zyklen, nicht nur durch kurze Laufstrecken.
- Laminierungsstabilität:Temperatur, Druck, Verweilzeit, Kühlung und Spannung steuern, um das Risiko von Schrumpfung/Verzug und Delamination zu reduzieren.
Ist diese Seite für Sie geeignet?
Sie profitieren am meisten, wenn:
- Die Oberfläche Ihres Riemens verschleißt in trockenen/feuchten/staubigen Umgebungen zu schnell.
- Bei Systemen mit kleinem Riemenscheibenradius reißt der Riemen im Biegebereich.
- Sie benötigen rutschfestes Verhalten, aber die Traktion ändert sich nach dem Einfahren
- Ihr Verbundband delaminiert oder verzieht sich nach der Laminierung/Heißpressung.
- Sie möchten eine klare Vorauswahl an Noten, um das Risiko von Probe- und Wiederholungsprüfungen zu reduzieren.
Muster anfordern / Technisches Datenblatt
Wenn Sie ein industrielles Förderband entwickeln und das Versuchsrisiko reduzieren möchten,
Kontaktieren Sie uns für eine empfohlene Auswahlliste an Güteklassen und technische Datenblätter basierend auf Ihrer Gürtelkonstruktion.
Riemenscheibenradius, Umgebungsbedingungen (trocken/feucht/staubig) und Verarbeitungsweg (Folienextrusion, Beschichtung, Laminierung).
Für eine schnelle Empfehlung senden Sie:
- Art und Aufbau des Gurtes (Folie / Beschichtung / Verbundwerkstoff; gegebenenfalls Gewebeart)
- Mindestdurchmesser der Riemenscheibe, Mindestdrehzahl, Mindestlast und angestrebte Lebensdauer
- Umgebung: trocken / nass / staubig; Rutschgefahr und Reibungsanforderungen
- Expositionsquellen: Öle, Fette, Reinigungsmittel, heißes Wasser (projektabhängig)
- Prozessablauf: Blechdicke, Beschichtungsverfahren, Laminiertemperatur/-druck/-zeit, Kühlung und Spannungsregelung
