1. Innovene-Prozess
Das Hauptmerkmal des Innovene-Prozesses ist die Verwendung eines einzigartigen horizontalen Rührbettreaktors mit nahezu pfropfenförmiger Strömung, internen Leitblechen und einem speziell entwickelten horizontalen Rührer. Das Rührblatt ist in einem Winkel von 45° zur Rührwelle angeordnet, wodurch das gesamte Bett angepasst werden kann .Es wird langsam und regelmäßig gerührt.Im Reaktionsbett gibt es zahlreiche Einspeisepunkte für die Gas- und Flüssigphase, von denen Katalysator, flüssiges Propylen und Gas zugeführt werden.Die Verweilzeitverteilung aufgrund dieses Reaktordesigns entspricht 3 idealen Rührkesseln. Die Reaktortypen sind in Reihe geschaltet, sodass der Markenwechsel sehr schnell erfolgt und das Übergangsmaterial sehr klein ist.Der Prozess nutzt die Methode der Propylen-Flashverdampfung, um Wärme abzuleiten.
Darüber hinaus nutzt der Prozess ein Luftschleusensystem, das durch Stoppen der Katalysatoreinspritzung schnell und reibungslos abgeschaltet und nach erneuter Druckbeaufschlagung und Katalysatoreinspritzung wieder gestartet werden kann.Aufgrund des einzigartigen Designs hat das Verfahren den niedrigsten Energieverbrauch und Betriebsdruck aller Verfahren. Der einzige Nachteil besteht darin, dass der Massenanteil von Ethylen (oder der Anteil an Gummikomponenten) im Produkt nicht hoch ist und die Produkte ultra sind -Hohe Schlagzähigkeitsgrade können nicht erreicht werden.
Der Schmelzflussratenbereich (MFR) der homopolymerisierten Produkte des Innovene-Verfahrens ist sehr breit und kann 0,5 bis 100 g/10 Minuten erreichen, und die Produktzähigkeit ist höher als die, die durch andere Gasphasenpolymerisationsverfahren erreicht wird;Die MFR der zufälligen Copolymerisationsprodukte beträgt 2 bis 35 g/10 Minuten, der Ethylengehalt beträgt 7 bis 8 %.Der MFR des schlagzähen Copolymerprodukts beträgt 1 bis 35 g/10 Minuten und der Ethylen-Massenanteil beträgt 5 bis 17 %.
2. Novolen-Prozess
Beim Novolen-Verfahren werden zwei vertikale Reaktoren mit Doppelbandrührung verwendet, die die Gas-Feststoff-Zweiphasenverteilung bei der Gasphasenpolymerisation relativ gleichmäßig machen und die Polymerisationswärme durch die Verdampfung von flüssigem Propylen entziehen.Die Homopolymerisation und die Copolymerisation nutzen die Gasphasenpolymerisation und ihr einzigartiges Merkmal besteht darin, dass das Homopolymer mit einem Copolymerisationsreaktor (in Reihe mit dem ersten Homopolymerisationsreaktor) hergestellt werden kann, was die Ausbeute erhöhen kann des Homopolymers um 30 %.Ebenso können auch statistische Copolymere verwendet werden.Die Produktion erfolgt durch Reihenschaltung der Reaktoren.
Mit dem Novolen-Verfahren können alle Produkte hergestellt werden, einschließlich Homopolymere, statistische Copolymere, schlagzähe Copolymere, superschlagzähe Copolymere usw. Der MFR-Bereich industrieller PP-Homopolymerqualitäten beträgt 0,2 bis 100 g/10 Min., statistische Copolymere. Polymerisation Der höchste Massenanteil von Ethylen im Produkt beträgt 12 %, und der Massenanteil von Ethylen im hergestellten Schlagcopolymer kann 30 % erreichen (der Massenanteil von Gummi beträgt 50 %).Die Reaktionsbedingungen zur Herstellung von schlagfestem Copolymer sind 60–70 °C, 1,0–2,5 MPa.
3. Unipol-Prozess
Der Unipol-Prozessreaktor ist ein zylindrischer vertikaler Druckbehälter mit vergrößertem oberen Durchmesser, der im überkondensierten Zustand, dem sogenannten superkondensierten Gasphasen-Fließbettverfahren (SCM), betrieben werden kann.
Der MFR des industriell nach dem Unipol-Verfahren hergestellten Homopolymers beträgt 0,5 bis 100 g/10 Minuten, und der Massenanteil des Ethylencomonomers im Zufallscopolymer kann 5,5 % erreichen;das statistische Copolymer aus Propylen und 1-Buten wurde industriell entwickelt (Handelsname CE-FOR), bei dem der Massenanteil an Gummi bis zu 14 % betragen kann;Der Massenanteil von Ethylen im schlagzähen Copolymer, das durch das Unipol-Verfahren hergestellt wird, kann 21 % erreichen (der Massenanteil von Gummi beträgt 35 %).
4. Horizone Craft
Der Horizone-Prozess basiert auf der Innovene-Gasphasenprozesstechnologie und es gibt viele Ähnlichkeiten zwischen beiden, insbesondere ist das Reaktordesign grundsätzlich gleich.
Der Hauptunterschied zwischen den beiden Verfahren besteht darin, dass die beiden Reaktoren des Horizone-Verfahrens vertikal nach oben und unten angeordnet sind, der Ausstoß des ersten Reaktors durch Schwerkraft direkt in die Luftschleuse strömt und dann mit Propylendruck in den zweiten Reaktor eingespeist wird ;Während bei den beiden Reaktionen des Innovene-Prozesses die Reaktoren parallel und horizontal angeordnet sind und der Ausstoß des ersten Reaktors zunächst zum Absetzer an einer hohen Stelle geleitet wird und das abgetrennte Polymerpulver dann durch Schwerkraft in die Luftschleuse eingespeist wird, und dann durch Propylendruck in den zweiten Reaktor geleitet.
Im Vergleich zu den beiden ist das Horizone-Verfahren einfacher aufgebaut und verbraucht weniger Energie.Darüber hinaus muss der im Horizone-Prozess verwendete Katalysator vorbehandelt werden, der mit Hexan zu einer Aufschlämmung verarbeitet wird, und zur Vorpolymerisation wird eine kleine Menge Propylen zugesetzt, da sonst das feine Pulver im Produkt zunimmt und die Fließfähigkeit abnimmt. und der Betrieb des Copolymerisationsreaktors wird schwierig sein.
Mit dem Gasphasen-PP-Verfahren von Horizone kann eine vollständige Produktpalette hergestellt werden.Der MFR-Bereich von Homopolymerprodukten liegt zwischen 0,5 und 300 g/10 Minuten, und der Ethylen-Massenanteil von Zufallscopolymeren beträgt bis zu 6 %.Der MFR von schlagzähen Copolymerprodukten beträgt 0,5–100 g/10 min, der Massenanteil von Gummi beträgt bis zu 60 %.
5. Spheripol-Prozess
Das Spheripol-Verfahren verwendet ein kombiniertes Flüssigphasen-Massen-Gasphasen-Verfahren, ein Flüssigphasen-Schlaufenreaktor wird für die Vorpolymerisation und Homopolymerisationsreaktion verwendet, und ein Gasphasen-Wirbelschichtreaktor wird für die Mehrphasen-Copolymerisationsreaktion verwendet.Es kann je nach Produktionskapazität und Produkttyp in einen Ring unterteilt werden.Es gibt vier Arten von Polymerisationsreaktionsformen, nämlich zwei Ringe, zwei Ringe und ein Gas und zwei Ringe und zwei Gase.
Das Spheripol-Verfahren der zweiten Generation übernimmt das Katalysatorsystem der vierten Generation und das Auslegungsdruckniveau der Vorpolymerisations- und Polymerisationsreaktoren wird erhöht, sodass die Leistung der neuen Marke besser ist, die Leistung der alten Marke verbessert wird und es ist auch förderlicher für die Morphologie, Isotaktizität und Relativität.Kontrolle der Molekularmasse.
Die Produktpalette des Spheripol-Verfahrens ist sehr breit, die MFR beträgt 0,1 bis 2.000 g/10 Min. Es kann eine vollständige Palette von PP-Produkten hergestellt werden, darunter PP-Homopolymere, zufällige Copolymere und Terpolymere, schlagzähe Copolymere und heterogene schlagzähe Co -Polymere, statistische Copolymere können 4,5 % Ethylen erreichen, schlagzähe Copolymere können 25 %–40 % Ethylen erreichen und die Gummiphase kann 40 %–60 % erreichen.
6. Hypol-Prozess
Der Hypol-Prozess übernimmt die Prozesstechnologie der Kombination aus röhrenförmiger Flüssigphase und Gasphase, verwendet hocheffiziente Katalysatoren der TK-II-Serie und verwendet derzeit den Hypol-II-Prozess.
Der Hauptunterschied zwischen dem Hypol-II-Verfahren und dem Spheripol-Verfahren besteht in der Konstruktion des Gasphasenreaktors. Die übrigen Einheiten, einschließlich Katalysator und Vorpolymerisation, sind grundsätzlich mit denen des Spheripol-Verfahrens identisch.Das Hypol-II-Verfahren verwendet einen Katalysator der fünften Generation (RK-Katalysator), der die höchste Aktivität aufweist. Die Aktivität des Katalysators der vierten Generation ist zwei- bis dreimal höher als die des Katalysators der vierten Generation, der eine hohe Wasserstoffmodulationsempfindlichkeit aufweist und kann Produkte mit einem breiteren MFR-Bereich herstellen.
Das Hypol-II-Verfahren verwendet zwei Schlaufenreaktoren und einen Gasphasen-Wirbelschichtreaktor mit Rührblatt zur Herstellung von Homopolymeren und schlagzähen Copolymeren. Der zweite Reaktor ist ein Gasphasen-Wirbelschichtreaktor mit Rührblatt. Die Reaktionsbedingungen des Schlaufenreaktors im HypolII Die Reaktionsbedingungen für die Herstellung von schlagzähen Copolymeren betragen 70–80 °C, 1,7–2,0 MPa.Mit dem HypolII-Verfahren können Homopolymere hergestellt werden, kein reguläres Copolymer und kein Blockcopolymer. Der MFR-Bereich des Produkts liegt bei 0,3 bis 80 g/10 Minuten.Das Homopolymer eignet sich zur Herstellung von transparenten Folien, Monofilamenten, Bändern und Fasern, und das Copolymer kann zur Herstellung von Haushaltsgeräten, Automobil- und Industrieteilen und -komponenten verwendet werden.Produkte mit niedriger Temperatur und hoher Schlagfestigkeit.
7. Spherizon-Prozess
Das Spherizone-Verfahren ist die neueste Generation der PP-Produktionstechnologie, die LyondellBasell auf Basis des Spheripol-I-Verfahrens entwickelt hat.
Der Mehrzonen-Umlaufreaktor ist in zwei Reaktionszonen unterteilt: den aufsteigenden Abschnitt und den absteigenden Abschnitt.Die Polymerpartikel zirkulieren viele Male in den beiden Reaktionszonen.Die Polymerpartikel im aufsteigenden Abschnitt werden unter der Wirkung des zirkulierenden Gases schnell fluidisiert und gelangen in den Zyklon am oberen Ende des absteigenden Abschnitts.Die Gas-Feststoff-Trennung erfolgt im Zyklonabscheider.Am oberen Ende des absteigenden Abschnitts befindet sich ein Blockierbereich, um das Reaktionsgas und die Polymerpartikel zu trennen.Die Partikel bewegen sich zum Boden des absteigenden Abschnitts und gelangen dann in den aufsteigenden Abschnitt, um einen Zyklus zu vervollständigen.Der Blockierbereich Durch den Einsatz des Reaktors können die unterschiedlichen Reaktionsbedingungen des aufsteigenden Abschnitts und des absteigenden Abschnitts realisiert und zwei unterschiedliche Reaktionsbereiche gebildet werden.
8. Sinopec-Loop-Pipe-Prozess
Auf der Grundlage der Verdauung und Absorption der importierten Technologie hat Sinopec erfolgreich das Loop-Pipe-Flüssigphasen-Massen-PP-Verfahren und die technische Technologie entwickelt.Unter Verwendung des selbst entwickelten ZN-Katalysators wird das Monomer Propylen koordiniert und polymerisiert, um homopolymere isotaktische PP-Produkte, Propylen, zu erzeugen. Durch statistische Copolymerisation oder Blockcopolymerisation mit Comonomeren entstehen schlagzähe PP-Produkte, wodurch das vollständige PP der ersten Generation entsteht Technologie von 70.000 bis 100.000 t/a.
Auf dieser Grundlage wurde die Loop-PP-Komplettprozesstechnologie der zweiten Generation mit einem 200.000-t/a-Gasphasenreaktor entwickelt, mit der bimodale Verteilungsprodukte und leistungsstarke schlagzähe Copolymere hergestellt werden können.
Im Jahr 2014 bestand das vom Sinopec Beijing Chemical Research Institute, der Sinopec Wuhan Branch und der Sinopec Huajiazhuang Refining and Chemical Branch gemeinsam durchgeführte „Ten-Train“-Forschungsprojekt – „die vollständige Technologieentwicklung für Umweltmanagement PP der dritten Generation“ – die technische Bewertung, die von organisiert wurde China Petrochemical Corporation.Dieser komplette Technologiesatz basiert auf dem selbst entwickelten Katalysator, der asymmetrischen externen Elektronendonortechnologie und der Propylen-Butylen-Zweikomponenten-Zufallscopolymerisationstechnologie und hat den vollständigen PP-Loop-Technologiesatz der dritten Generation entwickelt.Mit dieser Technologie können Homopolymerisation, statistische Ethylen-Propylen-Copolymerisation, statistische Propylen-Butylen-Copolymerisation und schlagfestes Copolymer PP usw. hergestellt werden.
